為了從熱軋盤卷中獲得優(yōu)質(zhì)的精加工產(chǎn)品，傳統(tǒng)的卷到棒拉拔生產(chǎn)線靠帶凸輪的小車往復運動，并通過拉拔模具來實現(xiàn)。如今履帶式拉拔系統(tǒng)代替了傳統(tǒng)的凸輪式拉拔系統(tǒng)，實際上這種拉拔機的拉拔速度不再像之前的凸輪式結(jié)構(gòu)一樣受到機械結(jié)構(gòu)的限制。同高速的剪切、倒棱、包裝和其他所有主要的在線拉拔裝置相結(jié)合，每分鐘可生產(chǎn)多達48支優(yōu)質(zhì)拉拔處理的棒材。

增加工藝附加值

       通過熱軋后的聯(lián)合拉拔工藝，增加了熱軋盤卷的附加值，通過拉拔模具對直徑從5.5mm到45mm的來料盤卷進行拉拔，顯著提高了材料的尺寸公差，同時還增加其機械性能。聯(lián)合拉拔作業(yè)線的核心設(shè)備是拉拔裝置，傳統(tǒng)的拉拔裝置包含一個旋轉(zhuǎn)的凸輪，凸輪可將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為兩個拉拔小車的往復運動，拉拔小車牢牢夾緊拉拔材料以克服拉拔材料通過拉拔模具斷面面積減小所產(chǎn)生的阻力，然后將拉拔材料牽拉到生產(chǎn)線的下一道工序上。

隨著所有生產(chǎn)工藝受到愈演愈烈的競爭、降低的利潤空間、增長的人力成本和更加苛刻的客戶要求的影響，達涅利推出可持續(xù)拉拔的履帶式拉拔機方案，替代往復式周期拉拔的凸輪拉拔裝置，該創(chuàng)新裝置的持續(xù)運動和高速工藝在顯著增加作業(yè)線產(chǎn)能的同時，還能夠確保滿足最終的拉拔產(chǎn)品公差要求。

新型拉拔工藝技術(shù)

       該新系統(tǒng)研發(fā)的關(guān)鍵是解決凸輪拉拔系統(tǒng)的技術(shù)弊端：1）因往復式運動系統(tǒng)導致拉拔速度受限；2）因物料在拉拔小車之間的“移交”導致被拉拔材料發(fā)生變速；3）設(shè)備設(shè)置困難，所以需要技藝精湛的操作人員才能達到最佳效果；4）維護困難。

新系統(tǒng)（已申請專利）最基本的技術(shù)是創(chuàng)建了履帶設(shè)計，能夠承受較高的拉拔負荷（高達260kN），同時能夠長時間保持高速（高達400m/min）運行，以確?？煽康睦伟舨纳a(chǎn)。

       這一概念是根據(jù)滾柱軸承發(fā)展而來，帶有滾柱軸承的拉拔履帶分成兩個獨立的同心履帶（一內(nèi)一外）。該設(shè)計能夠確保各履帶的速度大大低于其所帶來的拉拔速度，從而確保即使在高負荷情況下履帶也能夠有較長的使用壽命。

此外，對于同樣的被拉拔材料以及相同的面縮率下，連續(xù)運動系統(tǒng)保證物料以恒定速度通過拉拔模具，確保降低模具磨損，增加了拉拔速度并減少維護。

       還有一個優(yōu)勢是，由于維持恒速運行，下游從卷到棒定尺用飛剪的剪切精度將會更高，因飛剪小車移動速度能夠與移動物料的速度保持精準的同步。

       履帶式拉拔機的最終研發(fā)成果是將拉拔速度從150m/min（傳統(tǒng)的凸輪系統(tǒng)能夠達到的最高速度）提高至400m/min（有色金屬材料）或180m/min（黑色金屬材料）。履帶式拉拔機的拉拔速度受其自身拉拔速度限制很小，主要受到拉拔模具及下游拉拔線工藝設(shè)備的限制，如兩輥矯直機和倒棱機。拉拔裝置性能的提高要求達涅利研發(fā)出與之匹配的高達240m/min矯直速度的兩輥矯直機、新型高速飛剪及每分鐘完成48根棒材倒棱的四倒棱頭倒棱機。

技術(shù)進步驅(qū)動利潤增加

       履帶式拉拔裝置相比傳統(tǒng)的凸輪式聯(lián)合拉拔裝置大大提高了拉拔速度，相應(yīng)地增加了工廠的產(chǎn)能，同時不會增加操作人員的數(shù)量。因系統(tǒng)速度連續(xù)、維護需求低，以及復雜的拉拔小車同步移交問題不復存在，簡化了換品種時的設(shè)備設(shè)置。對于使用該先進技術(shù)的用戶（如汽車等行業(yè)）而言，可增加利潤空間以及在激烈的市場競爭中贏得市場份額。

       過去3年在歐洲投產(chǎn)運行的5條最新一代履帶拉拔生產(chǎn)線，有力地證明了履帶式拉拔機在拉拔黑色金屬材料時可高速運行至180m/min、拉拔有色金屬材料時可高速運行至400m/min的可靠性。如今，模具的磨損、高速飛剪技術(shù)及自動的在線包裝技術(shù)突破了產(chǎn)能進一步提高的瓶頸。

兩輥矯直機 兩輥矯直機